Qualität in der Serienfertigung von Präzisionsdrehteilen
In der Serienfertigung reicht die Fähigkeit, Teile gemäß den Spezifikationen herzustellen, bei weitem nicht aus, um den Erfolg zu gewährleisten.
Entscheidend ist, dass der Prozesses die geforderten Parameter über alle nachfolgenden Produktionschargen hinweg während des gesamten Projektlaufzeit zuverlässig einhalten kann.
Deshalb beginnt bei SABNER Qualität schon lange vor der Fertigung des ersten Teils.
Bevor ein Projekt in die Produktionsphase eintritt, analysieren wir, was wichtig ist, was schiefgehen könnte, wie wir diese Probleme verhindern und wie wir den Prozess kontrollieren werden.
Anfrage stellen
Volltext
Wir analysieren die Anforderungen → planen den Prozess → antizipieren Risiken → planen Messungen → starten die Produktion → überprüfen die Prozessfähigkeit → genehmigen → produzieren in Serie → überwachen → identifizieren jede Charge → reagieren auf Abweichungen.
APQP · CTQ · PFMEA · Control Plan · MSA · SPC · Cp/Cpk · PPAP · Traceability
CTQ und Anforderungen
von der Bauteilfunktion bis zum Prozessplan
Messtechnik
Auf Merkmale und Toleranzen zugeschnittene Messungen
Validierung
First-Off · FAI · PPAP · Cp/Cpk
SPC-Prozessüberwachung
proaktives Handeln zur Vermeidung von Abweichungen
Traceability
lückenlose Chargenhistorie
Reinheit und Schutz
Reinigung · Verpackung · Chargenfreigabe
Von der Anforderungsanalyse bis zur stabilen Serienfertigung
Wir führen den Produktionsanlauf nach APQP den für einen Auftragsfertiger relevanten APQP-Grundsätzen durch.
01. Zunächst verschaffen wir uns einen Überblick darüber, was zu tun ist
Wir beginnen jedes neue Projekt damit, die Unterlagen des Kunden zu analysieren und die Anforderungen an das Fertigteil zu ermitteln. Wir identifizieren, welche davon den größten Einfluss auf die Funktion und Qualität des Endprodukts haben.
Wir prüfen unter anderem:
Material,
Maß- und Geometrietoleranzen,
Funktionsflächen,
Gewinde, Nuten, Radien und Hinterschneidungen,
Anforderungen an die Oberflächenrauheit,
Anforderungen an die Sauberkeit,
Anforderungen an Prüfung und Dokumentation,
Kennzeichnungs- und Verpackungsmethoden.
Besonderes Augenmerk legen wir auf Merkmale, die für die Leistungsfähigkeit des Produkts entscheidend sind.
Die Prozess- und Kontrollplanung beginnt mit diesen Faktoren.
02. Wir untersuchen, was schiefgehen könnte
Aus Erfahrung wissen wir, dass ein guter Prozess Probleme verhindern sollte, anstatt sie erst zu erkennen, wenn sie bereits aufgetreten sind.
Deshalb analysieren wir vor Produktionsbeginn die mit jedem Arbeitsschritt verbundenen Risiken.
Wir berücksichtigen unter anderem die Möglichkeit von Maßabweichungen, Werkzeugverschleiß, die Verwendung falscher Materialien, Messfehler, Verwechslungen von Chargen, unzureichenden Schutz des Endprodukts und viele andere Situationen, die während des Produktionsprozesses auftreten können.
Für wesentliche Risiken legen wir vorbeugende Maßnahmen und Reaktionsverfahren fest.
PFMEA – Process Failure Mode and Effects Analysis
All dies dient dazu, um die Anzahl der Situationen zu reduzieren, in denen Probleme auftreten, und genau zu wissen, was zu tun ist, wenn doch ein Problem auftritt.
03. Jedes kritische Merkmal hat seine eigene Kontrollmethode
Nicht alle Maße werden auf die gleiche Weise kontrolliert. Ein guter Prozess erfordert einen individuellen Ansatz bei Kontroll- und Messfragen.
Für jedes kritische Merkmal legen wir fest:
Wir dokumentieren diese Grundsätze im Prozesskontrollplan.
Dadurch wird sichergestellt, dass die Prüfung nicht vom Gedächtnis des Bedieners abhängt. Sie ist Teil eines vordefinierten Prozesses.
In seltenen Fällen können wir auch eine 100-prozentige Prüfung durchführen, wenn eine Kundenanforderung oder eine Risikoanalyse eine solche Lösung rechtfertigt. Dabei ist jedoch zu berücksichtigen, dass dies die Prozesskosten erhöht und angesichts der sehr hohen Stabilität unserer Prozesse in der Regel nicht erforderlich ist.
Vollständiger Textvermerk
was wir messen → womit wir messen → wann wir messen → wie oft wir messen → was ein korrektes Ergebnis ausmacht → was wir im Falle einer Abweichung tun
04. Zunächst überprüfen wir die Messung selbst. Erst danach untersuchen wir das Bauteil.
Ein genaues Messgerät allein reicht nicht aus.
Wir müssen auch wissen, ob die gewählte Methode es uns tatsächlich ermöglicht, ein bestimmtes Merkmal zuverlässig zu kontrollieren. Dies bezieht sich nicht nur auf die Genauigkeit der Messwerte des Geräts, sondern auch auf den Einfluss des Bedieners, die Wiederholbarkeit der Ergebnisse und viele andere Faktoren.
Daher:
wählen wir die Messmethode entsprechend dem Merkmal und den Toleranzen aus,
verwenden wir Referenznormale,
überprüfen wir die Wiederholbarkeit des Messsystems,
überwachen wir die Geräte,
führen wir bei kritischen Merkmalen die erforderlichen Messsystemanalysen durch.
MSA
–
Measurement System Analysis
Gage R&R
/
GRR
Bevor wir etwas messen und auf der Grundlage des Ergebnisses eine Entscheidung treffen, wollen wir im Voraus wissen, ob dieses Ergebnis vertrauenswürdig ist.
MESSUNG
Auf Drehteile mit Durchmessern von 1–12 mm zugeschnittene Messtechnik
Das SABNER-Labor nutzt mehrere sich ergänzende Messverfahren. Die Wahl der Ausrüstung hängt von der Art des zu prüfenden Merkmals, der erforderlichen Genauigkeit und dem Messpunkt im Prozess ab.
VICIVISION MTL X5
Wenn Sie ein gesamtes Drehteil schnell prüfen müssen
Das MTL X5 ist unser Hauptsystem für die schnelle, automatisierte Prüfung der Geometrie kleiner Drehteile.
In einem einzigen Messprogramm können wir mehrere äußere Merkmale prüfen, darunter:
Durchmesser,
Längen,
Winkel,
Radien,
Fasen,
Profile,
Gewindegeometrie.
Die automatisierte Messung ermöglicht es, bei der Prozessinbetriebnahme und der anschließenden Serienprüfung dieselbe Methode anzuwenden. Ihr wesentlicher Vorteil besteht darin, dass der Einfluss des Bedieners auf die Messergebnisse ausgeschlossen wird, und für einen Großteil der Projekte reicht sie aus, um alle erforderlichen Messungen durchzuführen.
Mahr MarSurf CD 140
Wenn Sie die tatsächliche Kontur präzise messen müssen
Nicht jedes Merkmal lässt sich anhand eines Bildes des MTL X5 angemessen bewerten. Dies betrifft vor allem die Auflösung und Messgenauigkeit sowie Messungen im Inneren von Bohrungen.
Wir nutzen den MarSurf CD 140 für die hochpräzise Analyse von Teilekonturen, darunter:
kleine Radien,
Fasen,
Nuten,
Hinterschneidungen,
Konturmessung in Bohrungen
ausgewählte Oberflächenparameter wie Rauheit
Das System ergänzt optische Messungen, bei denen der exakte Profilverlauf entscheidend ist.
Mahr MarForm MMQ 200
Wenn Maße allein nicht ausreichen, um ein Bauteil vollständig zu beurteilen
Zwei Durchmesser können zwar innerhalb der Toleranz liegen, dennoch funktioniert das Bauteil möglicherweise nicht ordnungsgemäß.
Das Problem kann in seiner Form oder der relativen Positionierung seiner Oberflächen liegen.
Deshalb verwenden wir das MMQ 200 zur Prüfung von Merkmalen wie:
Rundheit,
Zylindrizität,
Rundlaufabweichung,
Koaxialität,
Geradheit.
Dies ist besonders wichtig für Passflächen, Dichtflächen und Bauteile, bei denen mehrere Durchmesser eine bestimmte relative Position einhalten müssen.
KEYENCE VR-5200
Wenn wir ein Mikrobauteil in 3D betrachten müssen
Wir verwenden das KEYENCE VR-5200 zur berührungslosen, präzisen Analyse der Oberflächengeometrie und -topografie in drei Dimensionen.
Das System ermöglicht unter anderem die Analyse von:
Profilen,
Stufen,
Höhen,
Oberflächen,
Höhenunterschieden,
Merkmalen, die mit herkömmlichen eindimensionalen Messverfahren nur schwer zu beurteilen sind.
Die messtechnische Präzision dieses Systems ermöglicht hochgenaue Messungen geometrischer Merkmale, die mit anderen Instrumenten nur schwer zu messen sind.
Prozessbegleitende Prüfung
Einige Messungen müssen direkt während des Produktionsprozesses durchgeführt werden, damit der Bediener den aktuellen Status schnell beurteilen kann.
Pneumatische Messsysteme von Mahr
Für bestimmte kritische Maße mit sehr engen Toleranzen setzen wir pneumatische Messungen ein.
Das Messgerät ist auf ein bestimmtes Merkmal konfiguriert und ermöglicht die schnelle Erkennung sehr kleiner Maßänderungen.
Diese Lösung eignet sich besonders für die Prozesskontrolle in der Serienfertigung.
GO/NO-GO-Lehren
Zur schnellen Prüfung ausgewählter Merkmale verwenden wir spezielle Lehren:
Ringlehren
Stiftlehren
Mit ihnen können wir auf einfache und wiederholbare Weise direkt an der Produktionslinie – ohne Labor – feststellen, ob das geprüfte Merkmal innerhalb des geforderten Bereichs liegt.
Referenznormale
Zur laufenden Überwachung der Messsysteme verwenden wir:
Einstellringe,
Einstelldorne,
Endmaße,
spezielle Referenznormale für bestimmte Messgeräte.
Einige der routinemäßigen Geräteprüfungen führen wir intern in kurzen Abständen durch. Regelmäßige Referenzkalibrierungen werden in externen, von der PCA akkreditierten Laboren durchgeführt.
Kontrollierte Messbedingungen
Präzise Messungen erfordern stabile Bedingungen.
Wir führen Referenzmessungen in einem klimatisierten Messtechniklabor unter kontrollierten Bedingungen und bei einer Referenztemperatur von 20 °C durch.
Vor besonders präzisen Messungen lassen wir dem Werkstück und den Geräten Zeit, ein thermisches Gleichgewicht zu erreichen.
05. Ein gutes Erstteil reicht nicht aus
Die ersten gefertigten Teile dienen dazu, die Richtigkeit des vorbereiteten Prozesses zu bestätigen; sie sind jedoch kein Beweis dafür, dass die Produktion stabil und wiederholbar sein wird.
Daher überprüfen wir bei der Einführung jedes neuen Prozesses das Verhalten kontrollierter Messmerkmale an einer spezifischen Probe. Statistische Analysen ermöglichen es uns, deren Streuung, ihre Lage im Verhältnis zum Toleranzbereich und die verfügbare Sicherheitsmarge zu bewerten.
Je nach Projektanforderungen führen wir folgende Verfahren durch:
First-Off Inspection,
FAI – First Article Inspection,
MSA (Messsystemanalyse),
Prozessfähigkeitsanalysen,
Cp/Cpk -Untersuchungen,
Pp/Ppk -Untersuchungen.
Wir wollen nicht nur wissen, ob das Teil in Ordnung ist, sondern auch, wie viel Spielraum unser Prozess innerhalb der Toleranzgrenzen hat.
06. Wir genehmigen den Prozess vor der Serienfertigung
Für Projekte, die eine formelle Validierung erfordern, erstellen wir die vereinbarten Unterlagen zur Prozessfreigabe.
Dazu können unter anderem gehören:
PFMEA ,
MSA ,
Messergebnisse,
Prozessfähigkeitsanalysen,
Materialdokumentation,
Produktionsmuster,
PSW .
Für Projekte, die dies erfordern, erstellen wir eine Level-3-PPAP-Dokumentation.
Der Umfang der Dokumentation richtet sich stets nach den Kundenanforderungen und der Art des Projekts.
Erst ein genehmigter und validierter Prozess geht in die kontrollierte Serienfertigung über.
07. Serienfertigung bedeutet nicht das Ende der Qualitätskontrolle
Sobald die angestrebte Serienfertigung beginnt, hören wir nicht auf, den Prozess zu überwachen.
Im Gegenteil – jede nachfolgende Charge liefert Daten darüber, wie sich der Prozess im Laufe der Zeit verhält.
Wir erfassen Prüfergebnisse in unserem ERP-System. Die Daten werden dem Projekt und der Produktionscharge zugeordnet, sodass wir den Prozessverlauf analysieren und die erforderlichen Berichte erstellen können.
Wir warten nicht, bis ein Fehler auftritt, sondern überwachen Veränderungen während der Produktion und reagieren frühzeitig auf erkennbare Abweichungstendenzen.
Wenn sich ein Maß in Richtung der Toleranzgrenze verschiebt, wollen wir diesen Trend erkennen, noch bevor das erste nicht konforme Teil auftaucht.
Eines der Werkzeuge, die wir zu diesem Zweck einsetzen, ist SPC – Statistical Process Control.
Außerdem nutzen wir die gesammelten Messdaten zur fortlaufenden Bewertung der Prozessfähigkeit und wenden dabei Kennzahlen wie Cp/Cpk an
All diese Maßnahmen zielen darauf ab, den Produktionsprozess auf voller Leistungsfähigkeit zu halten, um während des gesamten Produktionszeitraums ausschließlich konforme Teile zu erzeugen.
08. Jede Charge hat ihre eigene Historie
Wenn wir Tausende oder Millionen von Teilen produzieren, müssen wir wissen, woraus eine bestimmte Charge bestand, wann sie hergestellt wurde und durch welchen Prozess sie gelaufen ist.
Dies ist entscheidend im Falle einer Reklamation, die möglicherweise erst mit Verzögerung eingeht.
Daher bilden die Produktionsdaten eine zusammenhängende Informationskette:
Traceability – Rückverfolgbarkeit: die Fähigkeit, eine bestimmte Chargennummer mit den während ihrer Herstellung erzeugten Daten zu verknüpfen.
Schmelznummer
Vollständige Aufzeichnung
Materialcharge / Schmelznummer
↓
Werkstoffzeugnis nach EN 10204 3.1
↓
Fertigungsauftrag
↓
Produktionschargennummer
↓
Durchgeführter Prozess: Maschine + Programm + Bediener
↓
Prüfergebnisse und Prozessdaten
↓
Reinigung
↓
Verpackung und Kennzeichnung
↓
Versandcharge
↓
Kunde
09. Ein Bauteil muss nicht nur geometrisch und maßhaltig sein, sondern auch sauber.
Nach der Bearbeitung können Öl, feine Prozessverunreinigungen und Prozessrückstände auf der Oberfläche des Bauteils zurückbleiben – dies ist in der Zerspanungstechnik unvermeidbar.
Deshalb durchlaufen fertige Bauteile in unserem Unternehmen stets einen Reinigungsprozess in der Industrieanlage Dürr Ecoclean Compact 80C.
Dieses Verfahren kombiniert die Lösungsmittelreinigung mit Ultraschall und Vakuumbetrieb und entfettet selbst komplexe Teile mit kleinen Löchern, Kanälen, Nuten und schwer zugänglichen Oberflächen effektiv. Das Vakuum ermöglicht eine gründliche Entleerung dieser Hohlräume und eine rückstandsfreie Endtrocknung, während die kontinuierliche Destillation und Filtration des Lösungsmittels eine hohe und konstante Prozesseffizienz gewährleistet.
Der erforderliche Reinheitsgrad hängt vom Einsatzzweck des Bauteils ab; daher legen wir in Zusammenarbeit mit dem Kunden für jedes einzelne Projekt technische Reinheitskriterien fest.
Sollte eine formelle Bestätigung des Reinheitsgrades erforderlich sein, können entsprechende Prüfungen in einem spezialisierten externen Labor durchgeführt werden.
10. Wir schützen die Teile auch nach der Produktion
Fertigteile können auch zwischen der Waschstation und dem Lager des Kunden beschädigt oder verunreinigt werden.
Um dies zu verhindern, achten wir besonders darauf, dass sie ordnungsgemäß geschützt sind.
Je nach Geometrie, Oberfläche und Kundenanforderungen setzen wir unter anderem Folgendes ein:
Vakuumverpackung,
Chargenkennzeichnung und Etikettierung,
Schutzvorrichtungen und Füllmaterialien, um ein Verrutschen der Teile zu verhindern,
entsprechend ausgewählte Großverpackungen und Kartons.
Wir legen die Verpackungsmethode gemeinsam mit dem Kunden vor Beginn der Serienfertigung fest und empfehlen stets geeignete Lösungen.
11. Sollte etwas schiefgehen, sind wir vorbereitet.
In der Produktionspraxis bleibt keine Zeit für Improvisation, wenn Abweichungen festgestellt werden. Wir begegnen dem bereits vor Produktionsbeginn, indem wir geeignete Maßnahmenabläufe planen.
Je nach Situation umfassen diese Schritte:
das Anhalten des Prozesses → die Identifizierung der Charge → die Aussonderung des Materials → die Ursachenanalyse → die Korrektur des Prozesses → die Nachprüfung → die Entscheidung über die Wiederaufnahme der Produktion
Bei Problemen, die eine formelle Analyse erfordern, wenden wir die 8D-Methodik – „Eight Disciplines“ – an.
Die Ergebnisse der Analyse können zu Aktualisierungen der PFMEA, des Kontrollplans, der Prozessanweisungen oder der Prüfverfahren führen.
Auf diese Weise fließen die während der Produktion gewonnenen Erkenntnisse zurück in das Qualitätssystem und stärken so unser Fachwissen sowie die Stabilität zukünftiger Prozesse.
Qualität ist ein System, nicht nur eine Endkontrolle
Der gesamte Prozess lässt sich in einer einzigen Abfolge zusammenfassen:
vollständige schriftliche Dokumentation
Kundendokumentation
↓
Anforderungsanalyse – CTQ
↓
Risikoanalyse – PFMEA
↓
Prozess- und Kontrollplan – Process Flow + Control Plan
↓
Messvalidierung – MSA / GRR
↓
Inbetriebnahme – First-Off / FAI
↓
Prozessfähigkeit – Cp / Cpk / Pp / Ppk
↓
Freigabe – PPAP
↓
Serienfertigung
↓
SPC + Control Plan + Traceability
↓
Reinigung + Verpackung
↓
Chargenfreigabe
Wir wollen nicht erst am Ende prüfen, ob es uns gelungen ist, ein gutes Bauteil herzustellen.
Wir gestalten den Prozess so, dass ein gutes Bauteil zuverlässig und reproduzierbar daraus hervorgeht.
Das Prozessergebnis ergibt sich aus einer Kombination aus Planung, Validierung, Serienkontrolle und Rückverfolgbarkeit.
1. Qualitätsplanung
CTQ · PFMEA · Control Plan
2. Validierung und Messung
3. Steuerung der Serienfertigung
4. Chargenabschluss
Reinigung · Verpackung · Chargenfreigabe
ISO 9001 und ISO 14001
Managementsysteme unterstützen einen kontrollierten Ansatz bei der Prozessausführung, der Wiederholbarkeit der Produktion, der Überwachung der Dokumentation und einem verantwortungsvollen Umweltmanagement.
9001
PN-EN ISO 9001:2015
Der zertifizierte Geltungsbereich umfasst die Fertigung von Präzisionsmetallteilen auf CNC-Drehmaschinen.
ISO 9001-Zertifikat herunterladen14001
ISO 14001
SABNER arbeitet gemäß dem Umweltmanagementsystem ISO 14001, das den systematischen Ansatz zur Steuerung und Verbesserung von Prozessen ergänzt.
ISO 14001-Zertifikat herunterladenSABNER-Qualitätsglossar
APQP – Advanced Product Quality Planning
Eine strukturierte Methode zur Vorbereitung eines neuen Projekts für die Serienfertigung.
Bei SABNER wenden wir die APQP-Methodik in den Bereichen an, für die der Prozesshersteller verantwortlich ist: Anforderungsanalyse, Vorbereitung des Produktionsprozesses, Risikoanalyse, Kontrollplan, Prozessvalidierung und Start der Serienfertigung.
Das Produkt wird vom Kunden entworfen. Wir konzipieren und validieren den Fertigungsprozess.
CTQ – Critical to Quality
Merkmale, die für die Qualität oder Funktion des Produkts besonders wichtig sind.
Dazu können beispielsweise ein sehr präziser Durchmesser, die Koaxialität, eine Dichtfläche oder eine bestimmte Oberflächenrauheit gehören.
CTQs werden als solche gekennzeichnet und erhalten bei der Prozessplanung und -prüfung besondere Aufmerksamkeit.
Process Flow Diagram – PFD
Eine Darstellung des Produktionsprozesses.
Es zeigt in chronologischer Reihenfolge alle relevanten Arbeitsschritte, die ein Bauteil durchläuft – vom Rohmaterial bis zum fertigen und verpackten Bauteil.
PFMEA – Process Failure Mode and Effects Analysis
Eine Prozessrisikoanalyse.
Für jeden Arbeitsschritt stellen wir uns folgende Fragen: Was könnte schiefgehen, was könnten die Folgen sein, warum könnte es passieren und wie können wir das Risiko verringern?
Control Plan
Prozesskontrollplan.
Er legt fest, was wir kontrollieren, mit welcher Methode, wie oft und was zu tun ist, wenn das Ergebnis die festgelegten Kriterien nicht erfüllt.
Reaction Plan
Plan für den Umgang mit Abweichungen.
Er legt fest, welche Maßnahmen der Bediener und das Unternehmen ergreifen müssen, wenn ein Messwert oder Prozess beginnt, die festgelegten Grenzwerte zu überschreiten.
MSA – Measurement System Analysis
Messsystemanalyse.
Wir überprüfen, ob die Messmethode ausreichend zuverlässig ist, um als Grundlage für Entscheidungen bezüglich der Produktqualität zu dienen.
Gage R&R / GRR – Gauge Repeatability and Reproducibility
Eine der MSA-Analysen.
Sie zeigt, welcher Anteil der Schwankungen im Ergebnis auf das Messsystem selbst, das Messgerät oder die Messmethode zurückzuführen ist.
SPC – Statistical Process Control
Statistische Prozesskontrolle.
Anstatt nur ein einzelnes Ergebnis zu betrachten, beobachten wir das Verhalten des Prozesses über einen längeren Zeitraum. So können wir einen Trend oder eine Veränderung erkennen, bevor diese zur Herstellung fehlerhafter Teile führt.
Cp und Cpk
Prozessfähigkeitsindizes.
Sie zeigen, in welchem Verhältnis die Prozessschwankung zur verfügbaren Toleranz steht und wie gut der Prozess innerhalb des Toleranzbereichs zentriert ist.
Je größer die Sicherheitsmarge des Prozesses im Verhältnis zu den Toleranzgrenzen ist, desto größer ist seine Prozessfähigkeit.
Pp und Ppk
Indikatoren, die die Prozessleistung auf der Grundlage beobachteter Daten beschreiben.
Wie Cp und Cpk helfen auch diese Kennzahlen dabei, das Verhältnis zwischen Prozessvariabilität und Toleranz zu beurteilen. Sie werden jedoch in einem anderen statistischen Kontext und unter anderen Annahmen bezüglich der Daten verwendet.
FAI – First Article Inspection
Eine Prüfung der ersten Teile, die in einem neu eingeführten Prozess hergestellt werden.
Ihr Zweck ist es, zu bestätigen, dass der vorbereitete Prozess in der Lage ist, ein Teil gemäß der Dokumentation herzustellen.
PPAP – Production Part Approval Process
Ein formeller Prozess zur Freigabe von Teilen und des Produktionsprozesses vor dem Start oder der vollständigen Einführung der Serienfertigung.
Das PPAP-Paket kann unter anderem eine PFMEA, einen Control Plan, eine MSA, Maßergebnisse, Fähigkeitsanalysen und Materialdokumentation enthalten.
PSW – Part Submission Warrant
Ein Dokument, das die Einreichung eines Teils im PPAP-Prozess zusammenfasst.
Es bestätigt grundlegende Informationen über das Produkt, den Prozess und das dem Kunden vorgelegte Genehmigungspaket.
Traceability – Rückverfolgbarkeit
Die Möglichkeit, die Historie einer bestimmten Charge zurückzuverfolgen.
Sie verknüpft Material, Dokumentation, Produktionscharge, den tatsächlichen Prozessablauf, Prüfergebnisse, Reinigung, Verpackung und Versand.
GO / NO-GO
Eine schnelle Prüfmethode unter Verwendung einer Lehre.
Die „GO“-Seite muss mit dem korrekten Teil übereinstimmen, während die „NO-GO“-Seite nicht durchgehen darf. Dies ermöglicht dem Bediener eine einfache Entscheidung über „bestanden“ oder „nicht bestanden“.
100 % Inspection
Prüfung eines bestimmten Merkmals an jedem produzierten Teil.
Wir wenden diese Methode in ausgewählten Fällen an, wenn dies vom Kunden gefordert wird oder auf der Grundlage einer Prozessrisikoanalyse erforderlich ist. Da sie den Umfang der Prüfvorgänge erhöht, wirkt sie sich auch auf die Produktionskosten aus.
8D – Eight Disciplines
Eine strukturierte Methode zur Lösung von Qualitätsproblemen.
Sie leitet den Prozess von der Kundenbindung und der Problemerkennung über die Ursachenanalyse und Korrekturmaßnahmen bis hin zur Bestätigung ihrer Wirksamkeit.
EN 10204 3.1
Ein vom Werkstoffhersteller ausgestelltes Abnahmeprüfzeugnis.
Es ermöglicht die Verknüpfung einer bestimmten Materialcharge mit Prüfergebnissen und ist ein Element der Rückverfolgbarkeit in der Produktion.
Haben Sie ein Projekt für die Serienfertigung?
Senden Sie uns die Zeichnung und die grundlegenden Qualitätsanforderungen zu.
Wir analysieren die Machbarkeit, kritische Merkmale, Prüfverfahren, den erforderlichen Dokumentationsumfang, die Sauberkeit, die Verpackung sowie die Bedingungen für die Prozessinbetriebnahme.
Anfrage stellen SABNER-Zertifikate herunterladen